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　　第一代和第二代版材在扫描曝光后需要使用碱性水溶液进行显影处理，显影废液含有有害的化学成分。第三代和第四代版材在扫描曝光后可以使用中性水进行显影处理或无需显影，属于绿色环保性版材。目前在第二代和第三代版材之间，又出现了一个所谓的2.5代版材，其依然还需要使用碱性水溶液进行显影，但废液处理压力小于第二代版材。目前我国CTP版材的主流处在第二代，正在向第三代和第四代迈进。

　　免处理版材，一种采用热烧蚀成像原理以硅树脂为非图文表面的光热成像版材，是一种典型的无水胶印CTP版材。另一种是在激光扫描曝光后，依然需要采用适当方法将非图文区的感光涂层去掉的版材，如利用印刷机开机前润版水的浸润作用和油墨的粘连作用将非图文区光敏涂层转印到过版纸上以完成“显影”处理，严格地讲，这种版材与免处理版材的定义还有差距。

　　目前市场上的CTP设备主要有四大类，分别是热敏CTP、紫激光CTP、UV-CTP、喷墨CTP，这几种技术各有特点，其主要应用领域也有所区别。

　　热敏CTP。主要应用于对印刷品质量要求高的产品，市场份额居首位。热敏CTP的特点是用波长830nm或1064nm的激光记录印版，版材在红外激光照射而温度达到其阈值的位置形成记录点，即使温度超过阈值，记录点也不会扩大，而在温度未达到的位置上完全不生成影像，所得到的网点轮廓清晰，形状坚固。其弱点是感光度较低，往往采用多激光束并行记录的技术，光源成本相对较高。

　　紫激光CTP。主要应用于商业、书刊、报业印刷领域，占有近30%的市场份额。特别在彩报印刷领域，已成为应用主流。紫激光器波长为405nm-410nm，寿命长，成本低，光斑小，分辨力高。

　　UV-CTP。主要应用于商业、包装印刷领域。分为紫外光CTP和紫外激光CTP两类。采用传统PS版材，激光头寿命长，维护成本较低，大约占到10%的市场份额并不断扩大。

　　喷墨CTP。该类型设备主要应用于中、低端印刷领域。喷墨CTP是一种设备材料成本低、易操作、性价比高的制版机，完全能满足中、低端（加网线lpi以下）产品的需求。

　　在CTP技术中，一直就有热敏和紫激光的技术之争。从设备本身的价格和可靠性来看，目前相差不大。CTP设备本身投资成本不算很大，但CTP版材却是易耗品。目前市场上热敏版生产厂家较多，价格低，选择面广。而紫激光版材供应商较为集中，选择面小。热敏CTP激光器寿命较短，更换费用较大，而紫激光CTP，激光器价格低。但紫激光CTP的旋转棱镜容易损坏。两者输出速度的差距较小。热敏CTP的精度优势相当明显，网点还原也比较好，而紫激光CTP分辨率相对较低，网点还原精度相对差。由于紫激光的能量较小，使得其稳定性不好，并且容易受环境的影响等。

　　企业选择CTP时，除了考虑设备本身的价格及后序耗材的成本外，还必须从自身产品质量水平的需求、现有技术与管理能力以及设备综合运行成本三个方面着手。

　　首先，企业在CTP选型上必须基于自身产品的类别和质量要求。在目前国内的印刷市场上，特别是商业印刷市场上，紫激光CTP完全能够满足90%～95%的产品质量需求，出版速度上具有明显优势，但存在过程控制相对严格、技术管理较复杂的不足，绝对成像质量比热敏CTP要低。其次，企业必须关注CTP引进后带来的成本效益。相对来讲，紫激光具有较低综合运行成本的总体优势。第三，企业必须关注市场产品化的发展方向和差异化竞争力构建的需求，系统地分析引进CTP技术给自己带来的机遇和风险，树立“设备是基础，用好是关键”的思想。第四，企业必须考虑引进CTP后的相关设备配套升级问题。如良好的工作环境，安全独立的网络，数字化的工作流程建设等。另外，设备引进后，人员的培训也要紧跟上。

　　虽然CTP技术不断成熟，但国内大部分的包装印刷企业在软件建设上还没有达到先进水平。在竞争不断加剧的情况下，企业应冷静应对，不断修炼内功。在准备购入CTP设备时，应该结合本企业产品及市场实际，综合考虑，量力而行，选择最适合自己的CTP系统。

　　[1]韩晓良.我国包装印刷设备发展现状与展望[J].印刷杂志， 2012（01）.

　　21世纪，是全球经济文化迅猛发展的世纪。同时，我们也应看到，这也是一个环境资源极度缺乏的世纪。当前，随着经济和人口规模的快速增长，我国的环境资源已被过度使用，这是不符合可持续发展战略目标的。因此，加快向绿色经济的转变，建设资源节约型社会已成为必然趋势。对于包装印刷行业来讲，就是要积极探索并使用先进的绿色环保印刷技术。

　　一般来讲，绿色包装是指在不污染生态环境、不浪费自然资源、不危害人体健康的前提下，对自然资源进行循环利用，以适应可持续发展的包装方式。而绿色印刷的概念则起源于20世纪80年代，对世界包装工业的发展具有重大的推动作用。近年来，我国也对绿色包装印刷给予了极大的重视。

　　目前，虽然绿色包装印刷技术种类也比较多，但是最常用最普及的是柔性版印刷技术。

　　首先是柔性版印刷特c。一是由于柔性版印刷生产线所使用的油墨是符合环保要求的，不造成环境污染的，对人体没有危害的印刷方式。因此，十分具有环保优势。二是因为柔性版印刷对纸张没有特殊要求，不仅可以在表面光洁、质量较好的纸张上印刷，还可以在表面粗糙、质量相对较差的纸张上印刷，所以柔性版印刷可以承印的材料非常广泛。三是柔性版印刷的版材具有伸缩量小、柔软可弯曲的特性，并且制版工艺简单，因此其制版周期短、精度高、耐印力高。四是柔性版印刷采用的是短传墨系统，印刷压力小，可以有效的节约纸张，避免不必要的资源浪费。五是柔性版印刷设备投资少、生产效益高。

　　其次是柔性版印刷技术在印制中的特点。一是柔性版印刷机更换产品时间短。二是柔性版印刷机自身所带有的固化装置使其具有较强的干燥能力。三是采用的是无齿轮传动技术，可以使版辊的直径任意连续变化，可以使用相同的版辊印刷出规格不同的印件，可以对不同厚度的纸张或印版进行补偿。四是使用先进的柔性版印刷机对生产所需要的数据进行监控。五是由于柔性版印刷机一般为多机组，所以其具有易于联机加工的特点。

　　近年来，随着社会发展的需要，柔性版印刷技术在全球范围内得到快速发展，其应用领域也在逐渐拓展。而在我国包装印刷市场中，柔性版印刷技术主要用于软包装标签、纸盒、标识贴、、扑克牌、牙膏、屋脊包等方面。

　　首先，在瓦楞纸版印刷领域，柔性版印刷设备富有弹性，在其印刷过程中，不仅能够印刷实地版，还能印刷网线版，并且能够提高印刷质量和效率。此外，柔性版印刷设备所使用的油墨不仅能够提高瓦楞纸的着墨性能，还是非常符合绿色环保要求的。

　　其次，在塑料薄膜软包装印刷领域，柔印就是其主要方式之一。柔性版印刷技术由于具有制版简单等特点，使得其在短版印刷和塑料等材质的印刷方面具有其他印刷工艺不可比拟的优势。

　　最后，在不干胶标签印刷领域，由于水性油墨具有成本低、质量好和无公害的特点，柔性版印刷技术可以使用这种先进的印刷方式来进行纸基材料的印刷或薄膜材料的印刷。

　　由以上分析可知，柔性版印刷技术由于有其他印刷方式无法与之相比的优势，其应用的领域是十分广泛的。但是，柔性印刷技术在我国的发展过程中还存在诸多问题。

　　首先，随着我国经济的发展和国际贸易的增加，人们对于产品包装有了更高的要求，但是，传统的生产模式在我国包装印刷行业中依然占有广大的市场，过去那种依附于原有生产厂家的附属印刷包装企业仍然存在（这种企业产品结构单一并且质量不高）。因此，在提高包装质量的潮流影响下，我国包装企业的技术水平和人员素质等依然达不到生产高档印刷品的要求，与国际水平依然有一定的差距。

　　其次，没有普遍的环保意识。目前，随着各种保护环境的言论的出现，人们的环保意识都有了明显的提高。但是，相较于发达国家来说，我国人民的环保意识还需要进一步的提高，政府还要进一步的加大对环保方面的管理力度，增加环保印刷立法速度。虽然柔性版印刷技术是一种比较科学环保的印刷方式，但是许多包装印刷企业还没有完全转变传统的思想观念，只考虑自身的经济利润等，这些都在一定程度上阻碍了柔性版印刷技术的推广。

　　再次，缺乏相关的优秀人才。目前，由于对柔性版印刷技术存在认识上的差别，人们还是比较重视传统印刷方式的优势。因此，在社会和学校中几乎没有专门制定培养柔性版印刷方面的人才的方案。

　　最后，我国引进并生产柔性版印刷技术和设备比较晚。我国是自20世纪80年代末期才开始对柔性版印刷技术及设备进行引进，在1995年才生产出中国首台柔性版印刷机。虽然之后有多数印刷设备厂家通过多种方式开始对柔性版印刷设备和材料进行国产化生产，但是，在国内，柔性版印刷厂家发展时间还比较短，其设备和材料生产的技术还达不到应有的水平，其设备的稳定性也不足，这就在无形之中增加了企业的印刷成本。

　　当前，随着科学技术的发展，柔性版印刷技术已被应用于各类包装领域，是世界印刷工艺中增长速度最快的一种印刷方式。由于柔性版印刷技术具有承印材料广、印刷质量和效率高、环保性强等优势，业界人员对该技术给予了普遍的重视。

　　据了解，我国包装印刷企业所使用的柔性版印刷机（包括从国外引进的和国内自行研发制造的）也在逐年大幅度的增加。除少数地区外，柔性版印刷设备和材料在全国各地都有分布。与此同时，随着环保观念的普及和国内外客户对环保印刷方式的特别要求，柔性版印刷技术也得到进一步的普及，并且其设备和材料质量也有明显的提高。

　　虽然我国柔性版印刷设备的生产规模还比较小，但是我国柔印技术的发展速度还是比较快的。因此，可以通过以下方式来推广柔性版印刷方式：第一，为使客户更好地了解柔印技术，要对市场进行正确地引导；第二，在做好市场引导的同时，还要加强高校对于有关柔印技术人才的培养；第三，要加强柔印厂商之间的互通交流，以提高国内柔印设备的质量和效益。

　　年轻化、新锐化、商业化是当代酒包装的鲜明特征，这就要求酒盒在色彩搭配、材料选择、制作工艺及设计风格等方面紧随市场和消费者的需求而变化。

　　除了白板纸、白卡纸、铜版纸、牛皮纸这四大酒包装的承印材料外，越来越多的新型材料，如金银卡纸、镭射卡纸、镀铝纸、特种纸等也开始在酒包装中得到广泛应用。

　　随着包装印刷市场的迅速发展，酒包装印刷企业在油墨方面有了更多选择。例如，从普通四色油墨到专色油墨、UV油墨、珠光油墨等，这些新型油墨的研发和应用将为酒包装印刷企业创造更大的竞争优势。

　　随着全球经济的融合以及互联网技术的发展，消费者已不再仅仅满足于对酒的口感和品牌的追求，而是对酒盒的外观形象和文化内涵投入了更多关注。文化创意是酒盒印前设计的灵魂，印前设计人员也常常以此为突破口，恰如其分地将中国传统文化与酒包装完美融合，使得当代酒包装具有很强的本土特色，且个性鲜明，文化底蕴浓厚。此外，面对产品高度同质化竞争的不断加剧，将文化创意融入酒盒印前设计也是一种提高酒产品附加值的有效手段。

　　同时，印前设计人员还需要积极开拓视野，关注最新的行业动态和市场需求，通过借鉴国内外先进技术，掌握酒盒印前设计新工艺，并善于运用国际一流包装设计与制作软件，将酒盒印制的每一个细节在印前设计中获得完美再现。

　　当代酒盒大多色彩艳丽、光泽鲜亮，这主要得益于印刷技术的发展与创新。酒盒印刷是多种印刷工艺的集合体，其既具有传统胶印、凹印、网印、柔印的优势，也融合了数字印刷、立体印刷等新型印刷技术。与此同时，这些印刷技术本身也在不断地发展和完善。

　　网印技术集墨层厚实、图文层次丰富、立体感强、承印材料范围广等众多优点于一身，目前在高档酒盒印刷中应用广泛。尤其是采用UV网印油墨进行印刷印刷包装，不仅可以在酒盒上呈现出磨砂、折光、冰花、皱纹等特殊效果，而且可以达到环保要求，顺应当前行业发展。

　　在网印设备方面，平压平网印生产线由于印刷速度低、油墨固化速度慢、印刷质量难以控制、材料耗用量大，且供纸、供墨还未完全实现自动化，因此无法满足大规模酒盒的印刷生产。而高速卷筒纸网印生产线在供纸、供墨、印刷、干燥、收纸等环节均由计算机自动控制，印刷速度快，生产效率高，特别适合大批量精美酒盒的印刷生产，尤其是其圆形网版采用电铸成型，整个网面平整匀薄，既能印刷出磨砂、冰花等特殊效果，也能与烫印全息防伪、压凹凸、模切等印后加工工序联机工作。

　　特种光泽印刷技术是近年来包装印刷界较为流行的一种新技术，主要包括金属光泽印刷、珠光印刷、珍珠光泽印刷、折光印刷、哑光印刷等工艺，目前在酒盒印刷领域也得到了应用。

　　金属光泽印刷通过在铝箔类金属复合纸表面印刷透明油墨，可在酒盒上形成特殊的金属光泽；珠光印刷则在酒盒表面先印刷一层银浆，再印以透明油墨，银浆层透过油墨层可以折射出珠光效果；珍珠光泽印刷采用掺入云母颗粒的油墨进行印刷，可使酒盒表面产生一种类似珍珠、贝壳的光泽效果；折光印刷可采用折光版通过一定的压力将图文压印在酒盒表面，从而产生光折射的独特效果；哑光印刷采用哑光油墨或普通油墨进行印刷后，再覆以消光膜，可呈现出朦胧的弱光泽，具有良好的防伪作用。

　　为提高酒包装的防伪功效，酒盒印刷企业开始在防伪油墨印刷技术中寻找出路。防伪油墨印刷技术是酒包装防伪技术的重要分支，具有操作简单、成本低、隐蔽性好、色彩鲜艳、检验方便、再现性强等优点。按防伪功能的不同，防伪油墨主要包括磁性防伪油墨、荧光油墨、反应变色油墨、防涂改油墨、智能防伪油墨等。值得注意的是，要想通过该技术取得理想的防伪效果需要充分考虑印刷方式及印刷设备的选用、印品的加工处理、防伪油墨的使用等因素，水平要求很高。

　　多色串印也称“彩虹印刷”，是指在同一印刷单元上使用不同颜色的油墨，从而使一个完整的“团状图文”在不同的部分具有不同的颜色，而且这些颜色的变换是逐渐过渡的，没有明显的界限，犹如天空中七色彩虹的渐变。要实现这种彩虹效果，需要将胶印机原有的墨槽按照所需的颜色和位置用分离器分隔成几部分，按照顺序放置不同颜色的油墨，然后改变原有的串墨辊传墨幅度，使其能在机械控制下有规律地左右串动，使墨槽里多种颜色的油墨混合，产生所需的彩虹效果，再通过橡皮布转移到承印物上。这种印刷方式也能起到一定的防伪作用，尤其在大面积底纹印刷中采用，防伪效果更为突出。

　　压纹技术在金银卡纸、镀铝纸上的应用较为广泛，其可在压纹设备的冲压下，使酒盒表面的印刷图文展现出极好的视觉效果，同时还具有较强的防伪功能。

　　把“模切”和“压凹凸”两道独立的工序整合为一道工序的“模切+压凹凸”技术在相同的压力条件下，既能达到模切成型的功效，也能实现凹凸效果。该技术还能有效提高设备利用率，降低酒盒的印制成本。

　　随着经济飞速的发展，印刷业也开始全面的发展，印刷产品的质量也逐步提高了，人民群众对印刷品的多样化、多色化、多彩化、高质量化有了要求，尤其在印刷包装领域里，鲜艳的、独特的、美观的设计和印刷加工技巧逐渐成了商品包装的重要部分了。在激烈的印刷竞争市场中，为了增加包装印刷品的精美程度，为了有效的提高包装的防伪程度，为了更好的增加产品的附加价值，为了提高产品的宣传广告效应，越来越多的包装印刷品采用了烫印技术，因为烫印产品精美、上档次、富有个性、金属质感强、防伪性能强。

　　烫印俗称“烫金烫银”，指在纸张等承印物上，用烫压方法将烫印材料或烫版图案转移在承印物上的加工工艺。烫印的承印物一般有纸张、纸板、塑料、木料、玻璃、皮革、纺织品等。应用烫印技术的一般有精装书的封面封底、烟盒、酒盒、化妆品盒、商品标签、壁纸、木盒容器、玻璃制品、纺织品的衣物等，烫印是塑料件表面装饰的一个重要手段， 也是家用电器、消费类电子产品的常用的一 种装饰工艺。

　　烫印技术的分类，一般按照不同的参数分类也有所不同。按烫印方式分为热烫印和冷烫印；按照烫印工艺分为先烫后印和先印后烫；按一体化程度分为离线烫印和连线烫印。

　　热烫印是指将被加热了的专用的金属烫印版或烫印头，使烫印膜上的金属或涂料层压烫到被加工的工件表面，以达到装饰或标志的目的。烫印的工艺流程主要是：烫印前的准备工作装版垫版烫印工艺参数确定试烫签样正式烫印。

　　烫印前准备工作主要包括对电化铝的检查和选用，烫印版的准备以及烫印机的检查工作。

　　装版，将制好的铜版安装在底板上，然后将底板牢固地固定在机器的电热板上，再将规矩、压力调整合适的过程。铜版应固定于底板的合适位置上，既要保证受热效果好，又要方便手工操作生产，底板通过电热板受热，并将热量传给印版进行烫印。

　　根据烫金效果，对局部不平并造成烫金效果不好处进行垫版处理，使各处压力均匀。

　　4.1烫金温度。烫印温度是依据被烫物的质地与烫印形式（如塑料、纸张、皮革等）决定的。一般设定如下：印版温度：100～150℃；机器温度：70～200℃。

　　4.2烫金压力。烫印压力的大小应根据被烫物性质、厚度及烫印形式决定，比一般印刷压力大。

　　4.3烫金时间。在实际操作中，通常把烫印时间当作一个常量，不轻易改变它。固定了烫印时间后，去调整烫印温度与压力会使变量减少、操作简化，容易控制质量。

　　当前期工作准备好后，可以进行试烫数张，如规矩不对，可适当调整前规或侧规；如果是因为未达到质量要求，可再次调整烫金温度或进行垫版操作，达到烫印质量规定的要求后，可以带着试烫样张和标准原稿到车间主管处进行签样生产。

　　在正式生产过程中，操作人员要按生产要求进行自检，同时车间主管及质检人员也会在机台边进行抽查检验。烫印方式有平烫和滚烫。平烫包含小弧度的曲面、折面和斜面烫，它的基本形式有 “平烫平”和“圆烫平”两种； 滚烫包含平面烫、圆周烫和非圆面周边烫， 它的基本形式又有“平烫圆”和“圆烫圆” 两种。冷烫印技术是指利用UV胶黏剂将烫印箔转移到承印材料上的方法。冷烫印工艺又可分为干覆膜式冷烫印和湿覆膜式冷烫印两种。

　　冷烫印最大的优势就是投资少，甚至根本无须投资。另一个突出优点就是性价比高，这也是冷烫印技术最大的卖点。正如某业内人士所说：对客户而言，冷烫印技术的性价比较高，能够帮助客户提高产品的附加值，而且非常经济合算，另外，由于冷烫印技术无须制作昂贵的烫印版，因此非常适合于短版活、质量要求不高的标签及打样生产。冷烫印技术为广大印刷企业提供了新的机遇。其但是，同热烫印技术相比，冷烫印技术在质量方面还存在着一定的缺陷，有待进一步提高，因此，冷烫印技术并不太适合于高质量包装和标签产品的加工。在实际生产中，采用热烫印技术能够达到最佳的烫印质量和烫印效果，但是成本要更高一些。

　　目前冷烫印技术已成为热烫印技术的强大竞争对手，而且冷烫印技术正从窄幅柔性版印刷领域向其他印刷工艺范围扩展，如宽幅柔性版印刷。凸印、卷筒纸胶印及单张纸胶印等。

　　对这两种烫印技术都应当予以关注，因为热烫印的价格正在不断下调，而冷烫印的质量也在不断提高，两种烫印技术都处于不断的进步与发展之中。

　　烫印的原材料一般是电化铝箔，电化铝箔一般有基膜层、脱离层、色层、镀铝层、胶粘层五层组合而成的，色层是烫印后罩印在图案的表面又起到保护作用的；镀铝层是给染色层产生金属光泽的底衬。利用铝的高反射率，较强地反射光线，使之具有金属光泽效果。常见的电化铝箔有金色、银色、大红色、蓝色、黑色等；按光泽分类分为高光泽类、消光泽类、镭射类、防伪类。不同的电化铝箔可以烫印到不同的承印物上，常见的承印物材料有皮革、棉布、绒布、绢绸、塑料、覆膜制品、上光制品、UV油墨、金属、木材、玻璃等。

　　传统的烫印方式分为两种形式，一是单张纸烫印技术，另一类是卷筒纸的烫印技术。对于包装产品来说，有些受到印后加工的影响，先将纸裁切成单张纸后才进行烫印等印后加工；有些包装印刷品可以直接印刷完成后直接复卷后进行产品的包装。

　　随着印刷包装行业的发展，烫印技术大量的用在了高档、精美的包装印刷品上，这种新技术的应用，不仅仅是刺激消费者的购买欲望，也增加了a品的防伪功能。

　　[1]郑晓波.新型烫印技术将节能降耗进行到底[J].印刷技术，2013，4.

　　[2]马兰.冷烫印技术能否分得烫印市场一杯羹[J].印刷技术，2011，10.

　　平板印刷以其制作成本低，印刷速度快等优势，在现代的包装印刷业之中占据着重要的地位。但是，由于平板印刷的科技含量较低，在印刷过程之中水墨平衡难以长时间维持在一个稳定的范围之内，造成了包装印刷的生产不稳定性，包装印刷的成本投入也因此而加大。因此，研究关于包装印刷过程中的水墨平衡，是推动包装印刷节能化发展的前提。

　　（1）原理。包装印刷过程中的水墨平衡，主要是指在包装的平板印刷过程中，为了避免油墨的错误印刷，人为的在印刷过程中添加水分，以保护非印刷部分不受到油墨的影响。现阶段，大部分的包装印刷都采用润版液作为水分的主要成分，以降低成本。但是润版液的流动性较强，且对于油墨有较强的溶解性，在印刷的过程中形成的水墨乳液容易影响印刷质量。在包装印刷过程中强调水墨平衡，就是要控制水分与油墨之间的比例，保证印刷质量。最为理想的水墨平衡状态，是空白区域有润版液形成的保护膜，与图文部分的油墨保护膜存在着明确的界限，润版液和油墨互不相溶。

　　（2）影响因素。水墨平衡的主导因素除了印刷过程中的润版液与油墨之间的比例平衡关系外，在实际的的印刷过程中，还存在许多其他的因素都会对水墨平衡造成影响。

　　首先，是印刷机印刷压力对于水墨平衡的影响。印刷机的压力调节影响着印刷机墨辊水辊的压力，而墨辊水辊直接关系着印刷过程中水墨的平衡。印刷机压力过大，墨辊水辊承受的压力也将会加大，在重压的作用下，原本不相溶的水墨开始相溶，导致版面水墨流动性增强，空白部分与图文部分的分界线不再严格，造成脏版甚至是印刷报废。但是如果压力过小，墨辊水辊的压力达不到印刷需要的压力值，会造成印刷不完全，出现印刷虚化等不成功现象。

　　其次，包装印刷原材料的性能对于印刷过程中的水墨平衡也有着很大的影响。包装印刷，对于空白部分和图文部分有着很明显的区分，这也就提高了对于印刷原材料性能的要求。图文部分要清晰，并且耐油耐腐蚀，而空白部分要保持原材料的紧密性，要具有良好的耐脏性和抗压性。如果包装印刷原材料的性能不够全面，就可能会导致水墨平衡失衡，出现印刷失误。

　　最后，车间的恒温恒湿也对于包装印刷过程中的水墨平衡也有很重要的影响。车间是包装印刷的主要地点，车间的温度和湿度会影响到水墨平衡的恒定标准。车间中温度的不恒定，可能会导致油墨或者润版液受热过多，从而流动性增强，相互侵染，导致版面出现印刷污染。车间里的湿度，对于润版液的使用量和水分含量有着重要的影响。

　　此外，润版液的酸碱度以及导电性能、印刷机的转速等细小的因素，都有可能影响包装印刷过程中的水墨平衡。因此，在包装印刷过程之中，要对可能影响包装水墨平衡的因素，尽可能多的综合考量。

　　对于包装印刷过程中水墨平衡的维持，要结合影响包装印刷过程中的水墨平衡的因素进行考量和技术改进。

　　第一，要针对影响水墨平衡的环境因素进行改良，维持印刷车间的温度和湿度的恒定，以保证外在因素对于润版液和油墨的影响程度降到最低。根据所选用的油墨和润版液的特性，将车间的温度稳定在水墨和润版液特性发挥的最佳水平，避免温度湿度过高或者过低给水墨平衡带来的不利影响。

　　第二，要保持印刷机的压力稳定，并且定时进行检查，以保持墨辊水辊的恒压运转。墨辊水辊是包装印刷的重要部件，也是维持水墨平衡的重要手段。将印刷机保持在恒压印刷状态，能够保证润版液和油墨不会因为压力的变化而出现失衡，造成脏版或者印刷虚影的出现。

　　第三，要从原材料入手，充分的分析每一批印刷材料的特性，从而决定润版液、油墨用量，车间恒温恒湿以及印刷机压力等外在影响因素进行合理的调整，以适应原材料的印刷特性。尤其是对于纸张以及油墨酸碱度，一定要事先进行掌握，以免因为印刷材料酸碱度的失衡，而造成印刷的失败。

　　第四，在印刷过程中，操作流程对于水墨平衡也有着重要的影响。应当对实际操作的工人进行专业的技能培训，使其具备专业的印刷技能。此外，在印刷过程之中，如果出现更换油墨品种的现象，一定要在更换之前对于印刷机进行彻底的清洗，保证两种不同的油墨不存在相互影响的可能。

　　我国包装印刷的发展已有相当长的一段时间，并且当前包装印刷已初具规模。但在技术方面要实现印刷过程中的水墨平衡，并在降低印刷成本的同时保证印刷质量，还需要技术人员不断的实践，积累经验，并对现有的技术进行改进。

　　作为Drupa2008上最具影响力的革命性喷墨印刷技术，柯达Stream成像技术自诞生以来便备受关注。该技术既具有数字印刷的灵活性，又集成传统印刷的可靠、高效、优质和低成本等诸多优点于一身。

　　柯达Stream喷墨技术属于连续喷墨，以恒流方式进行高速数字印刷。该技术结合了柯达公司40多年的创新研发精髓（涉及700多项专利），以及最近的突破性科技，如基于纳米技术的油墨和精密制造技术，基于超微硅的印刷喷头（其喷嘴厚度大约为人类头发的十分之一）等，由纳米颜料制作的油墨比可见光的波长还小。王经理称：“这项在喷墨印刷核心部件中的微型创新技术，成为了颠覆数字印刷的推动力量。”

　　柯达Stream喷墨技术推出之后，围绕该技术为核心的一系列产品也应运而生，其中最主要的部分就是喷头。据王经理介绍，“最近几年，柯达公司的喷头在性能上不断提升，从最初的S5，到现在的S10、S20、S30，共拥有4个系列的产品。”

　　目前，柯达Stream喷墨技术已成功应用于商业、票据以及包装印刷等领域。为客户提供最高的质量和产能，输出可靠的胶印级印品，最关键的是其经济性在业界首屈一指。

　　随着劳动力红利的消失，中国印刷企业正处在艰苦的转型升级中；受全球性经济危机的影响，印刷企业关闭的数量也在日渐增多；以内容为主的商业与出版印刷企业更因互联网的普及而日趋艰难。这一系列的压力让这些印刷企业步履维艰，日渐发现印刷生意越来越难做，利润少、收益小，企业亟待转型。

　　可见，转型升级是每个传统行业的必经之路，印刷行业也不例外。如今，10年前“要想富，做印刷”的说法已不复存在。就目前印刷行业而言，业内人士口中的“夕阳产业”会不会在转型升级中彻底自我颠覆，取决于各印刷企业的选择方向。除了网络印刷外，大部分印刷企业首要考虑的转型目标均是包装印刷领域，原因是中国的包装印刷市场涉及各行各业，具有非常广阔的发展前景。

　　柯达Stream喷墨技术最初应用于传统票据以及直邮印刷领域，如今，柯达公司也已瞄准了包装印刷市场。王经理表示，“包装印刷是一个很大的应用市场，尤其随着客户观念的转变，目前很多包装在防伪方面都推出了一品一码的应用，即数字印刷和可变条码（一维码与二维码）的有机结合。再加上包装对商品营销的推广作用之大，以及现代市场对个性化包装印刷的需求日趋增长。这三大要素决定了包装印刷市场必然具备强大的发展潜力。未来，喷墨印刷与包装印刷的结合空间会更大。”

　　近年来，随着人们生活水平的提升，高档香烟也逐步进入人们的视线，成为节日馈赠佳品。作为提升卷烟产品档次、品牌形象、促进销售的重要方式，烟包印刷也越来越受到重视，这无疑给烟包印刷企业带来了巨大的商机，同时也为其他企业创造了市场机遇。柯达公司正是看准了烟包印刷市场的发展前景，率先向该领域发力。